La inversión de polaridad positiva y negativa del termopar es uno de los errores de cableado más frecuentes en las pruebas y el mantenimiento de moldes de canal caliente, a menudo causado por el funcionamiento irregular de nuevos técnicos que no distinguen los códigos de color de los cables. Muchas personas creen erróneamente que los cables invertidos solo conducen a una visualización de temperatura inexacta, pero de hecho,-la producción a largo plazo bajo inversión de polaridad desencadenará una serie de fallas en la cadena, incluido el sobrecalentamiento descontrolado del calentador, la degradación térmica del plástico, la carbonización de las boquillas de canal caliente e incluso el desgaste permanente de los módulos del controlador de temperatura, lo que genera enormes pérdidas ocultas para las empresas de moldeo por inyección.
El principio de funcionamiento central de los termopares basado en el efecto Seebeck determina que la salida de potencial termoeléctrico tiene características direccionales. Después de invertir los cables positivo y negativo, la señal de milivoltios transmitida al controlador de temperatura es opuesta al valor normal. Cuando la temperatura real de la boquilla del canal caliente y el colector es mayor que la temperatura de proceso establecida, la señal invertida retroalimentará un valor de temperatura baja al controlador. El sistema de control de temperatura juzgará erróneamente que la temperatura de la zona de calentamiento es insuficiente y continuamente emitirá toda la potencia al calentador sin detener el calentamiento, formando un-estado de sobrecalentamiento fuera de control- llamado calentamiento desbocado del calentador. Para molduras ordinarias de PP y ABS, la temperatura real puede exceder el valor establecido entre 30 y 50 grados bajo inversión de polaridad; Al procesar plásticos de ingeniería de alta-temperatura, como PC y PEEK, la diferencia de temperatura será mayor.
El sobrecalentamiento continuo de la masa fundida del canal caliente provocará en primer lugar la degradación térmica de las materias primas plásticas. La cadena molecular del polímero se rompe bajo temperatura excesiva, produciendo una gran cantidad de gases de descomposición y residuos negros carbonizados. El gas descompuesto formará burbujas, rayas plateadas y marcas de quemaduras negras en la superficie de los productos plásticos, lo que provocará directamente el desguace de lotes de productos terminados. Los residuos carbonizados se adherirán a la pared interna del canal de flujo del canal caliente y a la superficie de la compuerta, bloqueando el canal de llenado de material fundido, lo que provocará defectos de disparo corto en la producción posterior, y es necesario apagar el molde para su desmontaje y limpieza, lo que consume mucho tiempo de producción. El gas corrosivo generado por la descomposición del plástico acelerará la oxidación y perforación de la funda del termopar, y los cables de aleación internos se corroerán y romperán en poco tiempo, acortando la vida útil del sensor en más del 70%.
El calentamiento descontrolado-a largo plazo también causará daños permanentes a los componentes del hardware del canal caliente. El cable calefactor dentro del calentador de bobina y del calentador de cartucho está cerca del punto de fusión a temperaturas ultra-altas, lo que es fácil de soplar y quemar el conjunto calefactor, y el costo de reemplazo de un calentador de boquilla única es mucho mayor que el costo de mantenimiento del cableado del termopar. La placa de acero del colector producirá una tensión térmica excesiva bajo-temperatura alta anormal a largo plazo, lo que resultará en la deformación del canal de flujo, un equilibrio desigual del flujo de fusión y la tolerancia dimensional de los productos de múltiples-cavidades está completamente fuera de tolerancia. En casos graves, el colector sobrecalentado transferirá calor al canal de agua de enfriamiento del molde, lo que provocará expansión del vapor de agua y fugas en la tubería, lo que amenazará la seguridad de los operadores del equipo del molde.
Además del daño mecánico del canal caliente, la inversión de polaridad también afectará la vida útil del controlador de temperatura. El algoritmo PID interno del controlador está diseñado de acuerdo con la señal termoeléctrica direccional normal; La recepción-a largo plazo de señales anormales inversas aumentará la carga del módulo de salida de energía, acelerará el envejecimiento de los componentes electrónicos, como los rectificadores controlados por silicio, y provocará que el controlador no arranque normalmente después de varios meses de uso, lo que requerirá un costoso reemplazo de la placa de circuito.
La buena noticia es que las fallas por inversión de polaridad son fáciles de evitar y eliminar. Antes de encender cada zona de calentamiento, los técnicos deben verificar uno por uno los códigos de color de los cables positivo y negativo del enchufe del termopar de acuerdo con los estándares de marcado IEC o GB. Después del cableado, se puede realizar una prueba de calentamiento simple: sostenga la punta sensora de la sonda con una pistola de aire caliente para calentarla, si la temperatura mostrada en el controlador aumenta sincrónicamente, el cableado es correcto; si la temperatura baja, la polaridad se invierte y solo es necesario intercambiar los dos cables en el bloque de terminales. Después del mantenimiento del molde y el reemplazo del termopar, se deben agregar procedimientos estandarizados de inspección de polaridad a la lista de verificación de operación para eliminar por completo los peligros ocultos causados por errores de cableado y evitar pérdidas de producción innecesarias y daños al equipo.
