La disposición poco razonable de los termopares en los colectores de canal caliente de múltiples-cavidades es la raíz principal del desequilibrio en el llenado de las cavidades, el peso inconsistente del producto y la desviación dimensional. La simple instalación de un termopar de botón en la entrada de alimentación del colector no puede reflejar la temperatura real de cada ramal, y se requiere un diseño de distribución específico según la cantidad de cavidades, la longitud del colector y el tipo de estructura de la compuerta.
Para colectores simétricos pequeños de 4 a 8 cavidades, el diseño estándar es un punto de medición principal en la entrada de alimentación central más un termopar de botón auxiliar en el extremo final del colector. La sonda central monitorea la temperatura general de entrada del material fundido y la sonda de cola captura la pérdida de calor en la rama del corredor más alejada, realizando un ajuste de temperatura independiente de dos-zonas para equilibrar la diferencia de temperatura entre las cavidades delantera y trasera. Todas las posiciones de la compuerta de la boquilla están equipadas con termopares integrados con anillo de resorte para controlar la temperatura de la compuerta por separado y eliminar defectos de bloqueo o trefilado de alambre de una sola-cavidad.
Los colectores medianos simétricos radiales o apilados de 16 a 32 cavidades adoptan un diseño de zonificación grupal. Divida el colector en 4 grupos de control de temperatura iguales según la distribución de las ramas del corredor, organice un punto de medición del colector para cada grupo y cada grupo de boquillas comparte parámetros de temperatura de zona coincidentes. Esto evita canales de control independientes excesivos y al mismo tiempo garantiza la consistencia de la temperatura de todas las cavidades en el mismo grupo, controlando de manera efectiva la desviación del peso del producto de múltiples-cavidades dentro de ±0,3 %.
Los moldes grandes para embalaje de pared ultra-multi-cavidades delgadas-de gran tamaño, de 48 a 64 cavidades, requieren un control de temperatura de una sola-boquilla totalmente independiente. Cada boquilla caliente está equipada con un termopar independiente conectado a un canal de controlador separado, sin control de zonificación del colector compartido. Las molduras de pared delgada-de alta-velocidad-tienen requisitos de temperatura de puerta extremadamente estrictos; Las pequeñas diferencias de temperatura entre las boquillas provocan una evidente inconsistencia en el espesor de las paredes de las tapas de las botellas y los recipientes. El diseño independiente de un solo punto-realiza un ajuste preciso de bucle cerrado-de la temperatura de cada puerta.
Los moldes automotrices de cavidades múltiples con compuerta de válvula agregan puntos de medición intermedios en cada posición de derivación del corredor de rama, además de las sondas de boquilla. La temperatura de la masa fundida cambia obviamente después de fluir a través de cada derivación, y agregar puntos de medición de derivación compensa la pérdida de temperatura durante el flujo, lo que garantiza una viscosidad uniforme de la masa fundida que ingresa a cada cavidad de la compuerta de la válvula y elimina las líneas de soldadura superficial y las marcas de contracción en piezas de plástico grandes.
Tabúes de diseño que se deben evitar: concentrar todos los termopares solo cerca de la entrada de alimentación sin puntos de medición de cola y rama; instalar sondas en las posiciones de las nervaduras de fijación del colector con gruesas capas de acero que retrasan la conducción del calor; mazos de cables superpuestos de diferentes zonas de temperatura que causan diafonía electromagnética. Durante la etapa de diseño del molde, los orificios de instalación del termopar y las ranuras para el enrutamiento de cables deben reservarse de acuerdo con el esquema de diseño optimizado, evitando daños posteriores al -mecanizado en el equilibrio de calefacción del colector.
El diseño razonablemente distribuido del termopar reduce la tasa de rechazo de productos con múltiples-cavidades en más de un 60 %, estabiliza la consistencia del ciclo de moldeo y reduce el desperdicio de materia prima causado por el llenado desequilibrado.
