La etapa de prueba del molde es el período de alta-incidencia de daños por sobrecalentamiento del termopar, causado principalmente por una configuración irrazonable de los parámetros del proceso, errores de cableado y parámetros PID del controlador no calibrados, en lugar de defectos de calidad inherentes del propio sensor. Muchos técnicos de pruebas ignoran la protección de los termopares durante la primera etapa de calentamiento, lo que provoca el quemado irreversible de los alambres de aleación y las estructuras de sellado, lo que retrasa el progreso de la prueba del molde y aumenta el costo de las piezas de repuesto. Este artículo resume los principales incentivos de la prueba de daños por sobrecalentamiento y las especificaciones de operación de protección de calefacción estandarizadas.
Incentivo 1: calentamiento rápido una vez-sin aumento de temperatura segmentado. Muchos técnicos ajustan directamente la temperatura de producción entre 300 y 400 grados después del encendido, y el controlador genera toda su potencia continuamente para calentar el canal caliente rápidamente. La estructura de sellado de salida del cable del termopar soporta un impacto instantáneo de diferencia de temperatura ultra-grande; El calor radiante de alta-temperatura hornea directamente el manguito de alambre de fibra de vidrio, lo que hace que el manguito exterior se derrita y el pegamento sellador de silicona interno falle. El alambre de aleación en la sección de transición de la funda y el alambre produce fragilidad por choque térmico, lo que lleva a la quema del circuito abierto-después de varios ciclos de calentamiento rápidos.
Incentivo 2: Polaridad invertida del termopar que conduce a un calentamiento-a plena potencia-a largo plazo. Durante el cableado de prueba del molde, los códigos de colores ANSI/IEC mixtos provocan la inversión de cables positivos y negativos. El controlador recibe señales de milivoltios invertidas, determina que la temperatura del canal caliente es mucho más baja que el valor establecido y sigue generando potencia de calefacción máxima sin ajuste de reducción de potencia. El colector de canal caliente y la boquilla se sobrecalientan continuamente entre 30 y 50 grados por encima de la temperatura estándar, y la funda del termopar se hornea durante mucho tiempo a temperaturas ultra-altas, lo que provoca que el alambre de aleación se queme por recristalización y se corroa la perforación de la funda.
Incentivo 3: Ajuste automático-PID irrazonable antes del calentamiento del molde en frío. El ajuste automático-ejecutado en un molde completamente frío hará que el controlador calcule parámetros de ganancia proporcional extremadamente altos para compensar un gran retraso de masa térmica. Después del calentamiento formal, la temperatura produce violentos picos excesivos de 5 a 10 grados, el impacto instantáneo de temperatura ultra-alta daña el cordón de soldadura del cabezal sensor del termopar y el polvo aislante interno.
Incentivo 4: El escape sin obstrucciones provoca la descomposición del plástico y la carbonización local a alta-temperatura del gas volátil. La ranura de escape del molde no se abre durante la prueba, una gran cantidad de gas corrosivo descompuesto a alta-temperatura se acumula alrededor del punto de medición del termopar, lo que acelera las picaduras de la funda y la oxidación interna del cable en condiciones de sobrecalentamiento, y el daño compuesto quema rápidamente el sensor.
Incentivo 5: Arnés de cables de termopar conectado a la superficie de la bobina calefactora. Durante el cableado del ensamblaje de prueba, el cable de señal se conecta por error al soporte metálico de la bobina de calentamiento y la radiación de alta-temperatura de la bobina quema directamente el manguito exterior del cable, lo que provoca el cortocircuito-quemado de los cables positivo y negativo.
Especificaciones de operación de protección de calentamiento segmentadas estándar para la prueba de molde.
1. Inspección previa-encendido-: verifique el código de color del cable del termopar y la polaridad del enchufe con una prueba de milivoltios con pistola de calor para eliminar fallas de polaridad invertida; Separe los cables de señal y los cables de alimentación de calefacción a más de 15 cm y fije el mazo de cables lejos de las bobinas de calefacción con bridas.
2. Procedimiento de calentamiento lento segmentado: establezca un gradiente de calentamiento de tres-etapas: la primera etapa a 150 grados durante 20 minutos, la segunda etapa a 250 grados durante 15 minutos y la tercera etapa se eleva a la temperatura de producción; cada etapa se mantiene el tiempo suficiente para evitar un choque térmico instantáneo de alta-temperatura.
3. Retrasar el tiempo de ajuste-automático de PID: complete el ajuste-automático solo después de que el canal caliente alcance la etapa de temperatura media y se estabilice durante 10 minutos; evite el ajuste automático-automático-de máxima potencia del molde frío que provoque un exceso grave de temperatura.
4. Abra todas las ranuras de escape del molde antes de calentar para descargar a tiempo el gas volátil descompuesto y reducir la concentración de gas corrosivo alrededor de los termopares.
5. Patrulla en tiempo real-durante la calefacción: observe la curva de temperatura cada 5 minutos; Si la temperatura de una zona aumenta anormalmente rápido y el valor mostrado es mucho más bajo que la temperatura real del canal caliente, corte la energía inmediatamente para verificar si hay fallas de inversión de polaridad.
Después de completar el calentamiento de prueba y enfriar el molde, desmonte e inspeccione la sección de transición del cable del termopar y la superficie del cabezal sensor, limpie los primeros depósitos de carbón acumulados y registre los datos de la curva de temperatura para una referencia formal posterior de los parámetros de producción, evitando de manera efectiva daños por sobrecalentamiento del termopar durante la producción de lotes posteriores.
