El cierre prolongado-del molde durante semanas o meses provoca un cambio irreversible del punto cero-de los termopares de canal caliente, que no se puede eliminar por completo mediante una simple calibración de la unión fría y conlleva riesgos ocultos de desviación de temperatura después del reinicio de la producción. El punto cero se refiere a la línea base de la señal de salida del termopar a temperatura ambiente sin calefacción; una vez cambiado, el controlador formará valores de compensación fijos positivos o negativos en todos los intervalos de temperatura, lo que provocará un sobrecalentamiento continuo o un calentamiento insuficiente de las zonas del canal caliente. Este problema afecta con frecuencia a las fábricas con producción estacional,-almacenamiento de moldes fuera de temporada y modos de fabricación intermitente de múltiples-lotes.
La causa principal de la deriva del cero-parada prolongada es la oxidación de la unión caliente interna. Cuando los moldes se almacenan en almacenes sin aislamiento con alta humedad, la humedad del aire y el gas residual plástico corrosivo que queda dentro de los colectores penetran lentamente en los pequeños espacios de la funda sellada. Los alambres de hierro de Constantán tipo J- son los más susceptibles a la oxidación; Incluso las sondas llenas de óxido de magnesio-completamente selladas formarán finas capas de óxido en la unión metálica diferente después de un mes de apagado húmedo. La película de óxido cambia la resistencia de contacto de la aleación, alterando la línea base de voltaje original de Seebeck y desplazando la lectura cero entre 5 y 18 grados. Los alambres de cromel-alumel tipo K-tipo tienen una capacidad antioxidante-más fuerte, pero el almacenamiento húmedo-a largo plazo todavía produce depósitos de óxido de cromo que distorsionan la salida de señal cero.
La tensión mecánica estática durante el almacenamiento del molde constituye el segundo factor importante de desviación del punto cero-. Los colectores apilados verticalmente o colocados con soportes desiguales generan presión de extrusión a largo plazo-en las sondas de termopar integradas. La funda blindada se deforma ligeramente bajo una fuerza estática sostenida, lo que comprime los cables térmicos internos y crea micro-uniones secundarias dentro de la sonda. Después del inicio del recalentamiento, la unión secundaria genera señales de milivoltios adicionales, lo que hace que la lectura cero de la temperatura ambiente-no sea consistente con los valores estándar. Los termopares de boquilla cargados con resorte-enfrentan daños por tensión más graves: el resorte mantiene un estado comprimido a largo plazo-durante el apagado, perdiendo elasticidad parcial y formando espacios de contacto permanentes después de reiniciar el calentamiento.
La acumulación de contaminación durante el almacenamiento inactivo acelera aún más la deriva cero. Los residuos de agentes desmoldantes, el polvo de carbón plástico y las virutas de metal que quedan en los pozos de medición de temperatura del colector absorben la humedad en el almacén, formando suciedad conductora pegajosa que se adhiere firmemente al cabezal sensor de la sonda. Esta capa de suciedad forma una barrera de resistencia térmica variable, por lo que la eficiencia del intercambio de calor entre la sonda y el aire a temperatura ambiente es completamente diferente a la del estado nuevo de fábrica. Incluso después de limpiar la superficie con alcohol, la suciedad residual se infiltra en pequeños espacios de las fundas sin costuras y no se puede eliminar por completo, dejando un desplazamiento cero persistente.
Los métodos de almacenamiento inadecuados amplifican todos los riesgos de deriva. Muchas fábricas almacenan moldes de canal caliente sin sellar una película plástica, exponiendo directamente los colectores y termopares al aire libre con grandes fluctuaciones de temperatura y humedad. Las sondas de termopar de repuesto se apilan aleatoriamente en cajas abiertas sin desecante, lo que provoca una rápida oxidación de las uniones de detección antes de la instalación. Las especificaciones estándar de almacenamiento de moldes requieren envolver todo el colector con una película plástica anti-humedad, colocar bolsas desecantes dentro de las cajas de cableado del molde y almacenar los termopares de repuesto en gabinetes secos sellados con una humedad constante inferior al 50 %.
Los procedimientos completos de recuperación de punto cero-después de una parada prolongada incluyen cuatro pasos: enfriamiento y desmontaje completo del molde, limpieza profunda de los cabezales sensores de las sondas y los orificios de medición del colector, calibración de tres-puntos de temperatura alta-con un calibrador de bloque seco-y pruebas de estabilidad de temperatura constante de 30-minutos. Si la desviación cero excede ±3 grados después de la calibración, el termopar debe reemplazarse directamente, ya que la oxidación de la unión interna no se puede reparar. El almacenamiento estandarizado-a prueba de humedad y la calibración previa-a la producción eliminan la inestabilidad del punto cero causada por la parada prolongada del molde, lo que garantiza una precisión estable en la medición de la temperatura después de la reanudación de la producción.
