Basándonos en debates anteriores sobre el escenario del canal caliente, la clasificación del desgaste del sensor de temperatura, las diferencias entre el reemplazo rápido y el reemplazo que cumple con el proceso-completo y el tiempo-de la calibración en estado caliente-, brindaremos una explicación integral de los pasos principales más propensos a errores durante el reemplazo del sensor de temperatura:
En el reemplazo de un sensor de temperatura de canal caliente, la superficie de contacto del elemento sensor y el tratamiento de conductividad térmica son los pasos con la tasa de error más alta, representando más del 60% de todos los errores de reemplazo. Estos errores son en su mayoría problemas latentes, no evidentes inmediatamente después de la instalación y, a menudo, solo causan una variación de temperatura después de que el canal caliente ha estado funcionando durante varias horas. Esta es la causa de falla que más fácilmente se pasa por alto durante el mantenimiento en campo.
La alta probabilidad de error en este paso está directamente relacionada con las condiciones especiales de operación del canal caliente. Como hemos aclarado anteriormente, el requisito de precisión de la medición de temperatura para el canal caliente es de ±0,5 grados. La superficie de detección del sensor de temperatura debe lograr un contacto perfecto y completo con la pared exterior del canal para garantizar una rápida transferencia de calor y una captura precisa de la temperatura real de la masa fundida. Sin embargo, durante el reemplazo-in situ, muchos operadores pasan por alto directamente el proceso de limpieza de los componentes antiguos. Después de retirar el sensor de temperatura antiguo, la superficie de contacto del canal de flujo a menudo retiene grasa térmica envejecida,-con forma de grumos, depósitos carbonizados de alta-temperatura e incluso restos metálicos que quedan del desgaste y la corrosión anteriores. Si estas impurezas no se limpian a fondo antes de instalar el nuevo sensor de temperatura, formarán una pequeña capa de aislamiento térmico de 0,05~0,2 mm entre las superficies de contacto, bloqueando completamente la ruta de conducción del calor.
Incluso si se limpian las superficies de contacto antiguas, la aplicación de grasa térmica nueva es propensa a errores. Muchos operadores suelen aplicar una gruesa capa de grasa para rellenar los huecos. En realidad, la conductividad térmica de la grasa térmica es mucho menor que la del metal. La aplicación de un espesor superior a 0,1 mm prolongará significativamente el tiempo de respuesta de la medición de la temperatura, lo que provocará un retraso en la medición de la temperatura. Si la grasa se aplica de manera desigual, creando áreas en blanco, se formará una capa de aislamiento de aire, lo que en última instancia provocará una desviación de más de 2 grados entre la temperatura medida y la temperatura real del canal de flujo, excediendo por completo el rango de precisión permitido para el canal caliente. Estos tipos de errores son completamente indetectables durante la calibración de un único punto-a temperatura ambiente. Sólo se vuelven evidentes durante el proceso de calibración del canal caliente, donde el canal caliente se calienta a la temperatura de funcionamiento y se mantiene durante dos horas. Esto conduce directamente a una falla en la calibración, lo que requiere retrabajo y reensamblaje.
Además de esta etapa principal de alta-tasa de falla-, otros dos puntos de error que frecuentemente se pasan por alto son: primero, la polaridad invertida del termopar/termómetro de resistencia de platino. La polaridad de un termopar tipo K-estándar es muy similar en apariencia, lo que hace que sea extremadamente fácil invertirla en condiciones de poca luz. Esto da como resultado directo lecturas de temperatura negativas continuas, lo que hace que el sistema de control de temperatura active repetidamente alarmas de baja-temperatura. En segundo lugar, par de apriete inadecuado de los tornillos de fijación. Un tornillo demasiado flojo hará que el bloque sensor se desplace durante la expansión y contracción térmica, mientras que un tornillo demasiado apretado deformará el bloque sensor, dañando la estructura interna del elemento sensor y provocando una desviación de la señal.
Estos errores se pueden evitar por completo mediante procedimientos estandarizados: antes del reemplazo, limpie minuciosamente el canal de flujo y la superficie de unión con etanol anhidro y papel de lija fino hasta que quede expuesto un sustrato metálico brillante; aplique uniformemente solo una capa de grasa de silicona nueva, con un espesor controlado dentro de 0,05 mm; Después de la instalación, primero aplique una polaridad de señal de prueba de bajo voltaje, luego apriete los tornillos de fijación al torque estándar y finalmente complete el-proceso completo-verificación del estado caliente. Esto reducirá la tasa de error de reemplazo a casi cero y garantizará el funcionamiento estable a largo plazo-del bloque sensor de temperatura.
