Basado en el enfoque anterior de reducir el tiempo de residencia de la masa fundida y evitar la degradación térmica de materiales sensibles, además de las estructuras de optimización básicas mencionadas anteriormente, existen estos tipos de optimización de canal caliente específicos:
Estructura de la boquilla con punta caliente: el punto de calentamiento del cabezal de la boquilla caliente se coloca con precisión cerca de la compuerta, lo que acorta significativamente el recorrido de residencia del material fundido en la compuerta y evita la degradación localizada del material en la ubicación de la compuerta, lo que es adecuado para el moldeo por inyección de materiales altamente sensibles.
Corredor de ángulo muerto-tipo aguja de válvula: la aguja de la válvula encaja completamente contra la pared interna del corredor, eliminando el espacio anular alrededor de la aguja de la válvula y eliminando por completo los problemas de retención de material fundido en el área de la aguja de la válvula.
Canal fino en capas: la cavidad del canal se optimiza al aplanarse, lo que reduce significativamente el volumen interno y reduce directamente el volumen total de fusión, acortando el tiempo de residencia general desde la raíz.
Divisor de flujo equilibrado de múltiples-ramificaciones: al utilizar una estructura divisoria de flujo simétrica en forma de H-, la longitud y la sección transversal-de cada canal de flujo derivado son completamente consistentes, logrando un flujo de fusión sincrónico en múltiples cavidades y eliminando la retención causada por diferencias localizadas en la velocidad del flujo.
Estos tipos de optimización pueden reducir aún más el tiempo de residencia de la masa fundida en un 20 %, lo que los hace adecuados para escenarios de moldeo por inyección como PVC y POM que son extremadamente sensibles a la temperatura.
