La falla por corrosión en canales calientes se divide principalmente en corrosión química (que representa el 25%) y corrosión electroquímica (que representa el 10%). El primero se inicia con ácido fluorhídrico (HF) producido a partir de la descomposición a alta -temperatura del PFA, lo que provoca la corrosión de elementos como el Cr y el Mo en el acero del molde. Este último se origina por la diferencia de potencial entre diferentes metales, formando corrosión galvánica en los canales de agua de refrigeración o en las ranuras de los insertos.
I. Corrosión química: el "asesino oculto" en el procesamiento de PFA
El PFA se descompone a temperaturas superiores a 350 grados, produciendo ácido fluorhídrico (HF), que corroe gravemente los materiales del molde:
Características de falla:
Aparecen picaduras de corrosión con un diámetro de 0,05 ~ 0,2 mm en la superficie de la cavidad.
Se forma una capa de óxido en la pared interior del sistema de canal caliente, lo que provoca una reducción en el diámetro del canal de 0,1~0,2 mm.
Mecanismo de formación:
El HF reacciona con elementos de aleación como Cr y Mo en el acero del molde para generar fluoruros solubles, provocando pérdida de material.
Áreas de alto-riesgo:
Áreas estancadas de alta-temperatura, como boquillas de canal caliente, colectores y cerca de la compuerta.
Comparación de tecnologías de protección:
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Proceso de protección |
Espesor de la película |
Resistencia a la corrosión (prueba de niebla salina) |
Escenarios aplicables |
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Cromado duro |
20-30μm |
Sin óxido después de 500 horas |
Requisitos generales de resistencia a la corrosión |
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Recubrimiento de fósforo-de níquel no electrolítico |
10-15μm |
Sin óxido después de 1000 horas |
Protección de componentes de precisión |
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Revestimiento cerámico |
5-10μm |
2000-horas de protección libre de óxido |
Alta-temperatura, alta-entorno de corrosión |
Solución recomendada: en el procesamiento de materiales que contienen flúor-como el PFA, priorice el uso de componentes de canal caliente tratados con revestimientos cerámicos o niquelado-electrolítico para mejorar significativamente la resistencia a la corrosión por HF.
II. Corrosión electroquímica: una "enfermedad crónica" del contacto de metales diferentes
Cuando diferentes metales entran en contacto en un ambiente electrolítico, se produce corrosión galvánica debido a la diferencia de potencial:
Escenarios típicos: La diferencia potencial entre los insertos y el material base provoca corrosión en las grietas. La corrosión galvánica se produce cuando las tuberías de cobre del sistema de agua de refrigeración entran en contacto con moldes de acero.
Medidas de prevención: Utilice inserciones hechas del mismo material (p. ej., acero H13 con inserciones H13).
Agregue inhibidores de corrosión (p. ej., a base de silicato-, concentración de 300 a 500 ppm) al agua de refrigeración.
Recomendaciones-in situ: pruebe periódicamente el pH y la conductividad del agua de refrigeración, mantenga la calidad del agua y evite el exceso de iones de cloruro que exacerban la corrosión.
III. Otros modos de falla relacionados (información complementaria)
Aunque no es corrosión directa, las siguientes fallas a menudo coexisten con ambientes corrosivos:
Carbonization Blockage (6%): PFA decomposes and carbonizes when it remains in dead zones of the runner for >15 minutes at temperatures >380 grados.
Solución: Optimice el diseño del canal, elimine las zonas muertas y mejore la precisión del control de temperatura (±1 grado).
Deformación plástica (8%): la resistencia insuficiente en el fondo de la cavidad provoca protuberancias de 0,1 mm o más bajo presión-a largo plazo. Comúnmente visto en moldes de válvulas de diafragma con diámetros de DN50 y superiores.
