La conexión inversa del cable positivo y negativo del termopar es uno de los errores de cableado más comunes durante el ensamblaje del molde y el reemplazo de mantenimiento, pero los operadores en el sitio a menudo subestiman sus riesgos a largo plazo-. La polaridad inversa no activará directamente alarmas de falla inmediatas en algunos controladores de canal caliente antiguos, solo producirá una desviación continua en la medición de la temperatura, lo que provocará un proceso de moldeo inestable a largo plazo-y una pérdida invisible de desechos.
El principio de funcionamiento de la formación de daños se basa en la salida de potencial termoeléctrico unidireccional de las aleaciones de termopares. Las sondas tipo K-y tipo J- generan señales positivas de milivoltios cuando la temperatura de la unión de medición es mayor que la de la unión fría. Después de invertir los cables positivo y negativo, la entrada de señal al controlador se convierte en voltaje negativo. El algoritmo interno del controlador no puede identificar señales inversas de manera inteligente en equipos-de gama baja y convertirá el potencial negativo en valores de temperatura anormalmente bajos muy por debajo de la temperatura real del canal de flujo. El sistema juzga mal el calentamiento insuficiente y aumenta continuamente la potencia de salida del serpentín de calentamiento, lo que provoca un grave exceso de temperatura en la zona del canal caliente.
Los fenómenos anormales de producción típicos causados por la polaridad invertida cubren múltiples tipos de defectos. El sobrecalentamiento-a largo plazo de las boquillas provoca salivación continua, trefilado y carbonización del material en las compuertas, con la aparición de puntos negros en la superficie de las piezas de plástico. Una temperatura excesivamente alta del colector hace que la viscosidad de la masa fundida sea demasiado baja, lo que provoca rebabas en los bordes del producto y un tamaño de contracción inconsistente en los productos terminados. Para moldes de precisión para automóviles y médicos transparentes,-la desviación de temperatura a largo plazo hará que la tolerancia dimensional exceda los estándares del cliente en lotes, lo que resultará en pérdidas por rechazo de pedidos. Incluso si el controlador genera una alarma TC REVERSE, mucho personal de mantenimiento solo borra el registro de alarma sin volver a verificar el cableado, lo que permite que el peligro oculto continúe existiendo.
Métodos sencillos de identificación de polaridad-in situ sin instrumentos profesionales. Siga las reglas de codificación de colores estándar internacionales: el cable positivo del termopar tipo J- es blanco, el cable negativo es rojo; El cable positivo tipo K- es amarillo, el cable negativo es rojo. Compare visualmente los colores de los cables en los terminales del conector para juzgar rápidamente el cableado invertido. Para termopares con fundas exteriores de alambre descoloridas, use una pistola calefactora portátil para calentar ligeramente la punta de medición y observe la tendencia de cambio de temperatura que se muestra en el controlador: si la lectura cae cuando se calienta la punta, los cables positivo y negativo definitivamente están invertidos.
Especificaciones de operación estandarizadas para evitar errores de cableado inverso. Marque las etiquetas de los cables positivo y negativo en cada conector de termopar durante la entrega de fábrica; al realizar el desmontaje para mantenimiento, tome fotografías para registrar el orden del cableado original antes de extraer los terminales; capacite al personal de mantenimiento para verificar la coincidencia de colores de los cables cada vez que reemplace las sondas. Una vez completado el cableado, encienda y caliente el canal caliente durante un breve período para probar la retroalimentación del cambio de temperatura, confirmando la respuesta normal de la señal antes de comenzar la producción formal de moldeo por inyección.
Para moldes que han funcionado con polaridad de termopar invertida durante mucho tiempo, se debe realizar una inspección exhaustiva durante el mantenimiento de parada. Verifique si el colector y la boquilla tienen deformación por sobrecalentamiento local, si el cable de aleación interno del termopar ha sufrido daños por alta-temperatura y re-calibre todos los parámetros de la zona de temperatura después de corregir el cableado para eliminar el impacto residual en la estabilidad del proceso de moldeo.
