Las vainas metálicas de los termopares de canal caliente se enfrentan a cuatro tipos principales de corrosión en los talleres diarios de moldeo por inyección: corrosión por gas halógeno, corrosión por condensado ácido, corrosión por óxido electroquímico y corrosión por incrustaciones de oxidación térmica, cada una inducida por diferentes materias primas plásticas y entornos de taller, que penetran gradualmente en las paredes de la vaina y destruyen las estructuras internas de medición de temperatura. La corrosión por gas halógeno es la categoría más destructiva y se produce cuando el PVC, el PA-retardante de llama, el PBT y los fluoroplásticos se funden a alta temperatura, liberando vapores volátiles de cloro, bromo y fluoruro. Estos elementos halógenos reaccionan químicamente con vainas ordinarias de acero inoxidable 304, formando pequeños puntos de corrosión por orificios al cabo de 1 a 2 meses de producción continua. Una vez que se forman los poros, el gas corrosivo invade el interior de la vaina, oxidando la unión de detección de aleación J/K y provocando una deriva irreversible de la señal. Las sondas estándar de acero inoxidable no pueden resistir la erosión halógena; Sólo las fundas de aleación de Inconel 600 o Hastelloy forman películas de óxido anticorrosión estables para bloquear la penetración de halógenos.
La corrosión por condensado ácido ocurre con frecuencia en talleres costeros o de temporada lluviosa- con alta{0}}humedad. El vapor de ácido volátil del plástico se mezcla con la humedad del aire para formar un condensado líquido ácido débil, que se adhiere a las superficies de la vaina del termopar durante la noche durante el apagado del molde. El líquido ácido graba los límites de los granos del metal, generando corrosión por picaduras rugosa que aumenta la resistencia térmica y distorsiona la eficiencia de la transferencia de calor. Los moldes de calidad alimentaria y médica que procesan materias primas con alto contenido de humedad se enfrentan a una corrosión por condensación agravada; Las sondas sin protección desarrollan óxido y picaduras en la superficie en tres semanas sin una limpieza regular. Las cubiertas de aleación sin costura pulidas como espejo reducen significativamente la adhesión del condensado y retardan significativamente la progresión de la corrosión.
La corrosión electroquímica por óxido surge del contacto mixto de metales y de contaminantes conductores del taller. El acero del molde múltiple, los manguitos calentadores de cobre y las vainas de termopar de acero inoxidable forman pares galvánicos cuando se empapan con condensado o polvo plástico conductor. Pequeñas corrientes eléctricas generan manchas de óxido en la superficie de la funda, que se expanden hacia afuera durante ciclos térmicos para formar grandes áreas corroídas. Las virutas de metal que quedan en los pozos de medición de temperatura del colector aceleran la corrosión electroquímica al unir componentes metálicos diferentes, por lo que la limpieza con aire comprimido de los orificios de montaje antes de la instalación de la sonda es un paso anticorrosión obligatorio.
La corrosión por oxidación térmica se dirige a los termopares utilizados para moldeo de compuestos de fibra de carbono, LCP y PEEK de alta-temperatura que funcionan a más de 380 grados. Las temperaturas ultra-altas-a largo plazo oxidan la superficie de la vaina, formando gruesas capas de incrustaciones de óxido negro con mala conductividad térmica. La capa de sarro actúa como una barrera aislante, creando una desviación de lectura de temperatura de 10 a 30 grados y no puede eliminarse mediante la calibración del controlador. El acero inoxidable común se oxida severamente por encima de los 350 grados, mientras que la aleación Inconel mantiene películas de oxidación delgadas y compactas sin incrustaciones sueltas incluso a una temperatura de trabajo continua de 450 grados.
Los esquemas de combinación anticorrosión específicos-evitan daños en la cubierta debido a la clasificación de la corrosión. Los moldes que procesan plásticos halógenos-que contienen-ignífugos deben utilizar termopares blindados tipo K-Hastelloy; los talleres con alta-humedad se actualizan a sondas selladas de acero inoxidable 316L con uniones de cables impermeables; Las líneas de producción de plásticos de ingeniería de alta-temperatura adoptan sensores revestidos de Inconel. El mantenimiento semanal requiere limpiar las superficies de la funda con alcohol para eliminar el condensado corrosivo y los residuos de vapor de plástico, y una limpieza profunda mensual durante el desmontaje elimina los depósitos corrosivos de los orificios profundos del colector. Las sondas corroídas con orificios visibles o picaduras profundas deben reemplazarse inmediatamente, ya que la oxidación interna del cable no se puede reparar. La selección razonable de materiales-resistentes a la corrosión y el mantenimiento regular de la superficie extienden la vida útil del termopar más de tres veces y eliminan las piezas defectuosas en lotes causadas por la deriva de temperatura inducida por la corrosión-.
