Las razones principales de una disminución en la resistencia del aislamiento de los sistemas de canal caliente incluyen: entrada de humedad, envejecimiento a altas temperaturas, daños mecánicos, acumulación de contaminantes, descargas parciales y degradación del material. Entre estos factores, la entrada de humedad y las altas temperaturas son los dos desencadenantes más comunes y críticos.
1. Ingreso de humedad (la causa más común)
Formación de condensación: cuando se apaga un molde después de operar a altas temperaturas, si la humedad ambiental es alta, el vapor de agua en el aire se condensará en las superficies metálicas de enfriamiento, filtrándose en cajas de conexiones, conectores o cubiertas de cables.
Fugas de agua de refrigeración: un sellado deficiente en los canales de refrigeración del molde o tuberías rotas permiten que el agua se infiltre en los componentes eléctricos.
Almacenamiento en ambientes de alta-humedad: los moldes que han estado fuera de servicio durante períodos prolongados-particularmente aquellos almacenados en talleres húmedos o al aire libre-son susceptibles a que la humedad penetre lentamente en sus capas aislantes.
Síntomas típicos: el valor de la resistencia del aislamiento cae significativamente después del apagado; Las pruebas realizadas antes de reiniciar el sistema a menudo arrojan lecturas inferiores a 1 MΩ, aunque el valor puede recuperarse temporalmente después del secado.
2. Envejecimiento de los materiales aislantes debido a las altas temperaturas
Funcionamiento prolongado a temperaturas excesivas: cuando los elementos calefactores funcionan continuamente por encima de sus límites de temperatura diseñados, se acelera la degradación térmica de los materiales aislantes-como el caucho de silicona o la mica-.
Fatiga por ciclos térmicos: los arranques y paradas frecuentes del sistema inducen expansión y contracción térmica, lo que provoca grietas o delaminación de las capas de aislamiento y una posterior reducción de la rigidez dieléctrica.
Sobrecalentamiento localizado: el calentamiento desigual o la disipación de calor inadecuada crean "puntos calientes", provocando la carbonización localizada del material aislante y la formación de vías conductoras.
Síntomas típicos: el valor de la resistencia del aislamiento muestra una tendencia gradual a la baja con el tiempo; incluso después del secado, no logra recuperar su nivel inicial original.
3. Daño mecánico
Daños durante la instalación o manipulación: durante el proceso de elevación o cierre del molde-, los cables pueden pellizcarse o tirarse, lo que resulta en daños en las cubiertas de los cables o deformación de los conductores internos.
Fatiga por vibración: el funcionamiento prolongado del equipo que implica vibración constante puede provocar que las conexiones de los terminales se aflojen o que los cables internos se fracturen, lo que podría provocar cortocircuitos o fallas a tierra.
Daños accidentales durante el mecanizado/reparación: el cableado interno puede dañarse inadvertidamente durante el mantenimiento del molde, como durante las operaciones de perforación o mecanizado.
Síntomas típicos: el valor de la resistencia del aislamiento cae repentina y drásticamente, a menudo acompañado de una falla eléctrica completa en un circuito específico.. 4. Acumulación de contaminantes
Excesivo spray desmoldante: los agentes desmoldantes a base de aceite-se adhieren a los bloques de terminales y forman una película conductora.
Residuos de aceite y carbón: fugas de aceite hidráulico o partículas de carbón resultantes del depósito de descomposición plástica en las superficies del conector, lo que reduce la resistencia de la superficie.
Acumulación de polvo: El polvo del taller ingresa a la caja de conexiones; al absorber la humedad, crea vías de fuga conductoras.
Síntomas típicos: Los valores de resistencia de aislamiento se recuperan significativamente después de la limpieza, particularmente en las áreas de conectores.
5. Descarga parcial y degradación por ionización
Concentración de voltaje: Los campos eléctricos se concentran en bordes metálicos afilados o espacios de aire, generando arcos eléctricos diminutos (descarga parcial).
Ionización continua: el ozono y los óxidos de nitrógeno generados por la descarga corroen los materiales aislantes, formando gradualmente caminos conductores carbonizados.
Efectos armónicos: los armónicos-de alto orden dentro de la red eléctrica aumentan el estrés de voltaje, exacerbando así los fenómenos de descarga.
Síntomas típicos: fluctuaciones en los valores de resistencia del aislamiento, acompañadas de un "silbido" u olor a quemado; Se observa con frecuencia en componentes de baja-calidad o antiguos.
6. Degradación del material o defectos de fabricación
Elementos calefactores de calidad inferior: el uso de láminas de mica o materiales de silicona de calidad inferior da como resultado una resistencia al calor y capacidades de impermeabilidad{0}}de humedad deficientes, lo que los hace propensos a la delaminación y la absorción de humedad.
Estructura de sellado inadecuada: la clasificación de protección IP del conector es insuficiente (p. ej., inferior a IP65), lo que le impide bloquear eficazmente la entrada de humedad.
Fin de la vida útil: el material aislante ha llegado al final de su vida útil prevista (normalmente entre 5 y 8 años), lo que provoca una degradación natural del rendimiento.
Síntomas típicos: degradación simultánea a través de múltiples canales; el problema se resuelve después de reemplazar los componentes con alternativas de alta-calidad.
