Las precauciones de instalación de los sensores de temperatura del molde incluyen seleccionar ubicaciones representativas de medición de temperatura, garantizar un contacto suficiente, evitar fuentes de interferencia, una profundidad de inserción correcta y un sellado adecuado para garantizar la precisión de la medición y la estabilidad a largo plazo-.
1. La ubicación de instalación debe ser representativa. El sensor debe instalarse en áreas del molde que son sensibles a los cambios de temperatura y críticas para la calidad del producto, como el fondo de la cavidad, áreas de variación del espesor de la pared y cerca de la puerta.
Evite la instalación en "rincones muertos" insuficientemente refrigerados o cerca de varillas calefactoras/canales de refrigeración para evitar distorsiones en las mediciones.
Para moldes de múltiples-cavidades, se recomienda colocar sensores simétricamente en cada cavidad para monitorear la consistencia de la temperatura.
2. Asegure un buen contacto térmico y reduzca la resistencia térmica. Los orificios de montaje deben mecanizarse con precisión, con tolerancias controladas dentro del grado H7, para evitar holguras o espacios.
Se puede aplicar grasa de silicona-conductora de temperatura entre el sensor y la pared del orificio para mejorar la eficiencia de la conducción del calor, especialmente adecuada para aplicaciones de alta-precisión que utilizan termómetros de resistencia de platino (Pt100).
Utilice el par adecuado al apretar para evitar daños al sensor o un mal contacto.
3. Profundidad de inserción calculada correctamente: La profundidad de inserción debe ser al menos de 8 a 10 veces el diámetro del tubo protector para garantizar que el elemento sensor de temperatura esté completamente sumergido en el área objetivo.
Estándares de referencia específicos: para líquidos, la profundidad de inserción debe ser superior a 46 mm; para gases o ambientes de alta-temperatura, se recomienda una profundidad superior a 95 mm; Si el diámetro de la tubería de proceso es inferior a 80 mm, se debe fabricar un tubo de expansión para garantizar la longitud de inserción.
4. Evite fuertes interferencias electromagnéticas y vibraciones mecánicas: los cables del sensor no deben colocarse paralelos a los cables de alimentación y se deben evitar conductos compartidos para evitar interferencias en la señal.
En entornos con campos eléctricos intensos, como máquinas de moldeo por servoinyección, se recomienda utilizar cables blindados con conexión a tierra en un solo extremo-.
El punto de instalación debe estar alejado de componentes que se inician/detienen con frecuencia o de componentes con alta vibración-para evitar la rotura del cable o el aflojamiento de la estructura interna.
5. Sellado y prevención de humedad adecuados: La salida de la caja de conexiones debe instalarse mirando hacia abajo para evitar la condensación o la filtración de refrigerante.
El espacio entre el sensor y el orificio del molde se debe sellar con masilla refractaria, cuerda de asbesto o sellador para altas-temperaturas para evitar que la convección de aire frío y caliente afecte la precisión de la medición de temperatura.
En los moldes-refrigerados por agua, es fundamental garantizar un buen aislamiento del sensor para evitar cortocircuitos o corrosión.
6. Calibración y pos-mantenimiento Después de la instalación,-se debe realizar la calibración en el sitio, comparando las lecturas del sensor con una fuente de temperatura estándar para corregir las desviaciones iniciales.
Verifique periódicamente la estabilidad de las lecturas del sensor; reemplace el sensor inmediatamente si la deriva es mayor que ±5 grados o la respuesta es lenta.
Durante el mantenimiento en tiempo de inactividad, limpie los orificios de montaje para eliminar los depósitos de carbón o las manchas de aceite para garantizar un buen contacto para la siguiente instalación.
