La superficie de contacto entre los cabezales sensores del termopar y los salientes de montaje del canal caliente determina la eficiencia de la transferencia de calor, y la planitud desigual se ha convertido en una fuente oculta de variación persistente de la temperatura ignorada por la mayoría de los equipos de mantenimiento de moldes. Incluso los termopares de grado 1 de alta-precisión producirán desviaciones de medición inestables si el plano de contacto del metal tiene marcas de herramientas, picaduras, deformaciones o depósitos de carbón residual. Muchos fabricantes de moldes solo prestan atención a la tolerancia dimensional de los orificios de medición durante el procesamiento y se saltan el procedimiento de pulido fino de la superficie del saliente para ahorrar tiempo de procesamiento, lo que oculta peligros para el control de la temperatura de la producción en masa a largo plazo-.
Las microdesigualdades en la superficie de contacto forman innumerables y diminutos espacios de aire después de instalar el termopar. La conductividad térmica del aire es mucho menor que la del metal y la grasa conductora térmica de alta-temperatura, lo que crea una barrera de resistencia térmica irregular entre el sensor y el canal de fusión del canal caliente. Cuando el molde se calienta y se expande repetidamente todos los días, la presión de extrusión entre las superficies de contacto cambia continuamente, lo que genera fluctuaciones en la lectura de temperatura de 3 a 7 grados Celsius en cada ciclo de inyección. En la etapa inicial de producción, esta fluctuación no es obvia y no activará las alarmas del controlador, pero causará cambios lentos en la viscosidad del fundido, lo que resultará en una contracción inconsistente de las piezas de plástico con múltiples-cavidades y frecuentes defectos dimensionales fuera-de-tolerancia.
Tres factores comunes destruyen la planitud de las superficies de contacto. El primero es el pulido posterior-al procesamiento incompleto. El fresado desbaste deja marcas lineales obvias de herramientas en el jefe, y las líneas cóncavas son fáciles de acumular agente desmoldante, polvo de carbón plástico y restos de metal. Estos contaminantes no se pueden eliminar por completo con una simple limpieza con alcohol y se sinterizarán formando capas aislantes duras después de un -horneado a alta-temperatura a largo plazo. El segundo es-apretar demasiado los tornillos de fijación del termopar durante la instalación, lo que deforma las delgadas arandelas metálicas, inclina la superficie de contacto y forma grandes espacios de aire unilaterales. El tercero es la abrasión-de desmontaje y montaje a largo plazo. Al sacar e insertar sondas repetidamente se raya el plano liso de la protuberancia, formando hoyos cóncavos irregulares que no se pueden reparar sin un pulido secundario.
Las especificaciones de operación estandarizadas pueden proteger eficazmente la planitud del contacto. Durante el procesamiento del colector, todos los resaltes de montaje de termopares deben pulirse con precisión hasta obtener una rugosidad superficial de Ra 1,6 μm o menos, y se eliminan las rebabas y las diferencias de paso. Al instalar termopares, se utilizan destornilladores dinamométricos calibrados para fijar los tornillos según normas clasificadas, evitando la deformación excesiva de las arandelas por presión. Durante el mantenimiento trimestral del molde, los técnicos utilizan finas almohadillas de pulido de cerámica para limpiar la superficie del saliente, eliminar por completo los residuos de carbón sinterizado y la grasa térmica seca vieja y cubrir uniformemente una capa delgada de grasa conductora nueva antes de la reinstalación. Para las protuberancias severamente deformadas causadas por el desgaste-a largo plazo, se lleva a cabo un tratamiento de rectificado superficial secundario durante la revisión del molde para restaurar un plano de contacto plano.
Después de optimizar la planitud del contacto, se requiere una prueba de estabilidad a temperatura constante de 30 minutos para verificar el efecto. Una vez que el molde alcanza la temperatura establecida de producción, el rango de fluctuación de temperatura de cada canal del termopar se registra continuamente. El estándar calificado es que la fluctuación se controle dentro de ±0,8 grados. Mantener la planitud completa de la superficie de contacto puede eliminar la interferencia de la resistencia térmica del espacio de aire en la fuente, hacer que el termopar realmente retroalimente la temperatura real de fusión dentro del canal, reducir la tasa de desechos causada por el desequilibrio de temperatura y extender la vida útil estable de los sensores de temperatura del canal caliente en más de un 80%.
