Verificación de comparación de precisión principal: utilizando un enfoque de comparación bipolar, inserte el termopar Husky calibrado y un termopar estándar de Clase II en el mismo sitio de medición de temperatura constante-en el canal caliente durante los respectivos períodos de validez metrológica. Realice pruebas de comparación a niveles de temperatura de producción utilizados regularmente.
Mantenga la estabilidad del campo de temperatura con variaciones de temperatura inferiores o iguales a 0,2 grados/min. Tome lecturas en un ciclo directo-inverso del estándar-calibrado-estándar, realizando al menos cuatro mediciones. Calcule el valor promedio para estimar el error del indicador y asegúrese de que el valor del error esté dentro del rango de precisión aceptable para el número de graduación asociado.
Para verificar temperaturas bajas por debajo de 300 grados, use un termómetro de mercurio estándar de Clase II en un baño de aceite a temperatura constante-. Controlar el cambio de temperatura del baño de aceite dentro de menos de ±0,1 grados garantiza una medición precisa de la temperatura en el rango de temperatura baja-.
Verificación del índice de desempeño específico:
Verificación de la resistencia de aislamiento: Con un megaóhmetro, mida la resistencia de aislamiento entre el elemento sensor del termopar y el tubo protector. Verifique que la resistencia de aislamiento a temperatura ambiente sea mayor o igual a 100 MΩ para evitar fugas de señal y las consiguientes imprecisiones en las mediciones.
Verificación de la respuesta térmica: se realizó una operación de calentamiento rápido en el canal caliente para evaluar la velocidad de respuesta de temperatura de los termopares, verificando que la pantalla de temperatura responda rápidamente a los cambios de temperatura reales con un retraso mínimo.
Verificación de estabilidad: El sistema se mantuvo a una temperatura constante durante 2 horas a temperaturas de producción, tomándose datos de temperatura cada 15 minutos. No hubo una variación sustancial en el valor del potencial termoeléctrico y las oscilaciones de temperatura fueron menores o iguales a ±1 grado.
Verificación de la vinculación de las condiciones operativas del sistema: después de configurar los parámetros de calibración, se inició el programa de autoajuste PID del controlador de temperatura Husky, lo que demostró que la curva de control de temperatura era estable, sin sobrepasos ni oscilaciones.
El sistema de control de temperatura cumplió con los requisitos de producción sin alarmas, datos de temperatura estables y una desviación de la temperatura real del canal caliente inferior o igual a ±1 grado durante una simulación de tres-ciclos del proceso de moldeo por inyección.
Se completó un registro completo de verificación de calibración y los datos de comparación para cada punto de temperatura y los resultados de las pruebas de rendimiento se guardaron para crear un informe de verificación de calibración rastreable.
Esta técnica de verificación cumple totalmente con los estándares de calibración de metrología industrial y puede validar al 100% que la precisión y el rendimiento de los termopares Husky después de la calibración cumplen con los estándares, evitando fallas de calibración que podrían tener un impacto en la calidad de producción posterior.
