La disposición poco razonable del termopar es un factor clave que conduce a un llenado inconsistente de cada cavidad en moldes de canal caliente de múltiples-cavidades, y el diseño científico de los puntos de medición de temperatura del colector y de la boquilla puede equilibrar la diferencia de temperatura de cada canal de canal y mejorar en gran medida la consistencia dimensional de las piezas moldeadas. Para colectores multi-cavidad simétricos equilibrados, como moldes para envases de 8, 16 y 32 cavidades, el principio de diseño básico es instalar termopares independientes para cada zona de calentamiento, y está prohibido utilizar un termopar para accionar múltiples zonas de calentamiento en paralelo. El control de temperatura paralelo hará que el controlador ajuste la potencia de acuerdo con la temperatura de un solo punto, ignorando la diferencia de pérdida de calor de los corredores a diferentes distancias de la boquilla principal, lo que resultará en una desviación obvia de temperatura entre las cavidades de la puerta cercana y de la puerta lejana.
El diseño del colector adopta una configuración de medición de temperatura dual: un termopar de orificio profundo- integrado en la zona de calentamiento del canal principal para monitorear la temperatura general de fusión del colector y termopares de arandela de anillo independientes instalados en cada zona de calentamiento del canal secundario. Para los grandes colectores de distribución desigual utilizados en moldes de electrodomésticos, la longitud del canal de cada cavidad es inconsistente y la pérdida de calor de los canales largos es mayor, por lo que la posición del termopar de los canales largos debe estar cerca del extremo de la boquilla, y la sonda de los canales cortos está cerca del lado del colector principal, equilibrando el punto de referencia de retroalimentación de temperatura de cada zona. La superficie del colector se debe pulir antes de instalar los termopares para eliminar la transferencia de calor desigual causada por las rebabas del mecanizado.
El diseño del termopar de la punta de la boquilla adopta sondas cargadas con resorte-para cada boquilla y los moldes de alta-precisión agregan termopares de anillo auxiliares en la base de la boquilla para un monitoreo de doble-punto. En los micromoldes de 64-cavidades de conector electrónico de pared delgada-, el espacio entre boquillas es pequeño y el calor entre boquillas adyacentes interferirá entre sí. Las sondas de termopar de las boquillas adyacentes deben escalonar la profundidad de instalación para evitar interferencias mutuas de radiación térmica. Para moldes de cavidades múltiples con canal caliente de compuerta de válvula, el cabezal sensor del termopar debe evitar la carrera alternativa de la aguja de la válvula, y se utilizan sondas dobladas desplazadas para boquillas densamente dispuestas para evitar daños por colisión mecánica.
Además de la posición de instalación, la disposición del cableado de los arneses de termopares también afecta la consistencia de la temperatura de la cavidad. Los cables de extensión de cada zona deben separarse y enrutarse de forma independiente y no pueden agruparse con cables calefactores de alta-corriente para evitar interferencias electromagnéticas que causen fluctuaciones en la señal de zonas individuales. La longitud del cable de cada termopar debe mantenerse lo más constante posible; Una diferencia de longitud excesiva provocará diferentes errores de compensación de la unión fría y una desviación menor de la lectura de temperatura. Después de completar la instalación del diseño, todo el molde debe realizar una prueba de ecualización de temperatura completa: calentar cada zona a la temperatura de producción, mantener la temperatura constante durante 30 minutos y registrar la lectura de temperatura de cada termopar. La diferencia de temperatura entre todas las cavidades se controlará dentro de ±1 grado ajustando la potencia de calentamiento y optimizando la estanqueidad del contacto de la sonda. El diseño optimizado del termopar puede reducir la tasa de desperdicio de productos con múltiples-cavidades en más de un 60 %, lograr una contracción y un tamaño unificados de cada parte de la cavidad y reducir en gran medida la carga de trabajo de clasificación de productos defectuosos después del-procesamiento.
