El uso prolongado-a altas temperaturas-, la corrosión por vibración y el desmontaje repetido provocarán una atenuación precisa de los termopares de canal caliente, y la calibración regular-in situ es el principal medio para garantizar una precisión de detección de temperatura estable-a largo plazo. Muchas fábricas de moldeo por inyección solo reemplazan los sensores después de que ocurren fallas, y carecen de procedimientos de calibración regulares estandarizados, lo que genera a largo plazo-desviaciones de temperatura ocultas y productos defectuosos en masa. La calibración completa de termopares-in situ se puede completar con un calibrador de temperatura constante portátil y un multímetro, divididos en dos procesos de calibración estática de banco y calibración dinámica de molde en-máquina.
La calibración de banco estático es adecuada para la inspección de termopares entrantes nuevos y la detección de precisión de piezas de repuesto antes de la instalación. Coloque la punta de medición del termopar y el termopar de referencia calibrado estándar juntos en el tanque de temperatura constante del calibrador portátil, establezca tres puntos de temperatura de gradiente que cubran el intervalo de temperatura de producción real del molde: temperatura baja 100 grados, temperatura media 250 grados, temperatura alta 380 grados. Después de que la temperatura de cada punto se estabilice durante 15 minutos, registre la diferencia de lectura de temperatura entre el termopar detectado y el sensor de referencia estándar. Para termopares médicos y automotrices de Clase 1, el error permitido en cada punto de temperatura no excederá ±0,5 grados; Los sensores ordinarios con embalaje de Clase 2 permiten un error de ±1,0 grados. Cualquier sonda que exceda el rango de error se marca como no calificada y se devuelve o se desecha, lo que evita la instalación de sensores de baja-precisión en moldes de precisión.
La calibración dinámica de molde en-máquina está dirigida a termopares ya instalados en canales calientes, lo que elimina la interferencia de errores causada por espacios en la instalación y el calor radiante del colector. Caliente el sistema de canal caliente a la temperatura establecida de producción normal y mantenga la temperatura constante durante 2 horas para alcanzar el estado de equilibrio térmico. Inserte la sonda del termómetro de contacto estándar portátil en el orificio de medición reservado del colector o conéctelo estrechamente a la pared exterior de la boquilla en la posición de instalación del termopar, registre la temperatura real del metal y compárela con el valor de temperatura mostrado por el controlador de canal caliente. Si la desviación excede el estándar permitido, se pueden adoptar dos métodos de procesamiento:-afinar el valor de compensación del parámetro de compensación de la unión fría del canal del controlador para corregir la lectura, o desmontar el termopar para verificar si hay depósitos de carbón en la superficie de contacto que provoquen un retraso en la conducción de calor.
La especificación del ciclo anual de calibración de lote completo se formula de acuerdo con la carga de producción. Los moldes que funcionan las 24 horas de producción en masa continua necesitan una calibración completa del termopar cada 6 meses; Los moldes con producción intermitente en un solo-turno pueden implementar una calibración por año. Después de la calibración, registre los datos de error de cada sensor en el archivo del equipo del molde, marque las sondas con una atenuación de precisión obvia y organice el reemplazo del lote en la siguiente ventana de mantenimiento de parada.
Deben evitarse los errores de calibración comunes que afectan la precisión. No realice la calibración cuando el canal caliente no esté completamente equilibrado térmicamente, la temperatura inestable transitoria dará lugar a un error falso; no calibre solo en un único punto de temperatura, la precisión local de rango pequeño-no puede representar el rendimiento del intervalo de trabajo completo; No utilice termómetros portátiles no calibrados como estándares de referencia, el propio equipo de referencia necesita una calibración metrológica oficial anual para garantizar la credibilidad de los datos.
La calibración in situ tiene un bajo coste y un funcionamiento sencillo, lo que puede detectar oportunamente el envejecimiento y la deriva de los termopares antes de que aparezcan defectos de masa, lo que mantiene la precisión del control de temperatura estable de los sistemas de canal caliente y reduce el desperdicio de materia prima y la pérdida por parada del molde causada por una medición de temperatura inexacta.
