La interferencia electromagnética (EMI) de los equipos de moldeo por inyección es un factor oculto común que causa señales inestables de termopar de canal caliente, que no se puede eliminar simplemente reemplazando las sondas y para resolverlo es necesario un cableado de blindaje específico y una optimización del diseño. Las principales fuentes de interferencia en el taller incluyen motores servoaccionadores de máquinas de moldeo por inyección, contactores de calefacción de alta-frecuencia, válvulas de solenoide hidráulicas, convertidores de frecuencia y cables de alimentación de alto-voltaje cercanos. Estos dispositivos generarán campos electromagnéticos alternos durante el funcionamiento, que interfieren con las débiles señales analógicas de milivoltios transmitidas por cables de termopar ordinarios sin blindaje, lo que genera una fluctuación en la lectura de temperatura en tiempo real- de ±5 a 25 grados en la pantalla del controlador. Una interferencia grave activará falsas alarmas de circuito abierto-, lo que provocará el apagado automático de la zona de calentamiento e interrumpirá la producción.
Las características de transmisión de las señales de termopares determinan su alta sensibilidad al ruido electromagnético. La salida de voltaje de los termopares tipo J/K-es de solo microvoltios a milivoltios, con una intensidad de señal extremadamente baja, y los cables desnudos sin blindaje inducirán corrientes parásitas bajo campos magnéticos alternos, distorsionando los datos reales de retroalimentación de temperatura. Muchas fábricas colocan cables de extensión de termopar y líneas de alimentación de calentadores de alta-corriente en la misma ranura para cables sin aislamiento, lo cual es la causa principal de fuertes interferencias. La alta corriente de la bobina calefactora formará un fuerte campo magnético alrededor del cable, interfiriendo continuamente con las líneas de señal del termopar adyacentes.
Los cables de termopar blindados son la solución más directa a las interferencias EMI. Los arneses de termopar industriales de alta-calidad están envueltos con capas de blindaje trenzadas de cobre fuera del aislamiento, y la red de blindaje necesita una conexión a tierra de un único-punto en el extremo del controlador para guiar la corriente parásita inducida a tierra. Si ambos extremos de la capa protectora están conectados a tierra, se formará una diferencia de potencial que generará nuevas interferencias, lo cual es un error de cableado común. Para moldes cercanos a servomotores grandes, se pueden seleccionar cables de termopar blindados de doble-capa para mejorar la capacidad anti-interferencia. Además, el estándar de espaciado de cableado requiere que las líneas de señal de termopar estén separadas de los cables de alimentación del calentador en más de 10 mm y divididas con placas de aislamiento cerámico en el canal de alambre del molde para bloquear la conducción del campo magnético.
Los termopares digitales inteligentes evitan fundamentalmente los problemas de interferencias electromagnéticas. El chip-convertidor de señal incorporado convierte el voltaje térmico analógico en señales de pulso digitales en el extremo de la sonda, y las señales digitales tienen una fuerte capacidad anti-ruido y no serán distorsionadas por campos magnéticos externos. Para las líneas de producción antiguas que no pueden reemplazar los termopares, se pueden agregar ranuras de cables metálicos independientes para separar las líneas de señal y las líneas eléctricas, y los contactores de alta-frecuencia se pueden equipar con capacitores de absorción para reducir la radiación del campo magnético. La interferencia electromagnética no procesada a largo plazo-no solo provocará una calidad de moldeo inestable, sino que también acelerará el envejecimiento del aislamiento del cable del termopar y dañará la placa de circuito del controlador de temperatura. La inspección periódica de la conexión a tierra del blindaje y la disposición de los cables puede eliminar más del 90% de las anomalías de la señal del termopar inducidas por EMI-, estabilizando la producción en masa continua de moldes de canal caliente.
