Sí, se debe recalibrar un sensor de temperatura reparado. El proceso de calibración es esencial y no se puede omitir. Este es un paso crucial para garantizar la precisión de la medición de la temperatura y evitar riesgos de producción. Si bien las operaciones de reparación (como pulir la capa de óxido, aplicar grasa térmica o colocar un respaldo de aleación) pueden restaurar la apariencia y cierta funcionalidad, alteran sustancialmente la resistencia térmica de contacto entre la superficie de detección y la pared del canal de flujo de calor. Esto provoca un cambio de nivel micrométrico- en la ruta de conducción del calor, lo que provoca un retraso en la medición de la temperatura, una respuesta lenta o errores sistémicos.
La calibración consta de dos fases obligatorias, ninguna de las cuales puede omitirse:
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Fase de calibración |
Contenido de la operación |
Herramientas y estándares |
Precisión del objetivo |
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Calibración multipunto de temperatura ambiente- |
Coloque el sensor en tres puntos de temperatura estándar (0 grados, mezcla de hielo-agua), 50 grados y 100 grados en un baño de temperatura constante. Registre los valores de la señal de salida del sensor de temperatura, trace la curva de calibración y corrija la compensación del sistema. |
Termómetro de resistencia de platino estándar (±0,01 grados), baño de temperatura constante (fluctuación menor o igual a ±0,05 grados), multímetro digital de alta-precisión |
Desviación corregida de la temperatura ambiente Menor o igual a ±0,3 grados |
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Recalibración del aislamiento en estado caliente |
Vuelva a instalar el sensor de temperatura reparado en el canal caliente, caliéntelo a la temperatura de producción real (por ejemplo, 230 grados) y manténgalo así durante 2 horas. Supervise continuamente las fluctuaciones de temperatura y la estabilidad para confirmar que no haya derivas ni saltos. |
Sistema de control de temperatura de canal caliente, registrador de datos, termómetro infrarrojo (verificación auxiliar) |
Desviación de la medición de temperatura en condiciones de calor Menor o igual a ±0,5 grados, rango de fluctuación Menor o igual a ±0,2 grados. |
Las consecuencias de no realizar una calibración completa son extremadamente graves:
Desviación latente: la calibración a temperatura ambiente pasa, pero en condiciones de calor, la expansión térmica desigual conduce a una lectura de temperatura más de 1,5 grados más baja, lo que provoca defectos en el lote, como pegamento insuficiente y rebabas en las piezas moldeadas por inyección;
Falsas alarmas: las alarmas frecuentes de temperatura excesiva o insuficiente-de temperatura activadas por la desviación de la señal en el sistema de control de temperatura provocan tiempos de inactividad no planificados;
Estudios de caso: Una empresa sufrió pérdidas superiores a 120.000 yuanes debido al desguace de tres lotes consecutivos de productos porque no se recalibraron después de las reparaciones. Se descubrió que la causa principal era la aplicación de grasa de silicona excesivamente espesa en el sensor de temperatura, lo que aumentaba la resistencia térmica.
Los estándares de la industria requieren claramente:
JJG 229-2010, "Procedimiento de verificación para detectores de temperatura de resistencia industriales de platino y cobre", estipula que los detectores de temperatura de resistencia (RTD) deben recalibrarse en todo su rango después de la reparación, reemplazo o tratamiento de la superficie de contacto.
GB/T 16839.1-1997, "Termopares Parte 1: Tablas de calibración", enfatiza que se requiere recalibración después de cualquier intervención que afecte la estructura de conducción de calor. Los procedimientos operativos estándar (SOP) de la industria del moldeo por inyección generalmente requieren un "Formulario de confirmación de calibración" después de la reparación, que debe ser firmado tanto por el departamento de procesos como por el de calidad antes de que pueda comenzar la producción.
Por lo tanto, la reparación no es el punto final, sino el punto de partida de la calibración. La reparación sin calibración equivale a no realizar ninguna reparación. Solo completando un circuito doble cerrado de "corrección de temperatura ambiente + verificación de estado caliente-" se puede restaurar el bloque sensor de temperatura a su precisión de fábrica, asegurando la estabilidad del proceso de moldeo por inyección y la consistencia del producto.
