Los problemas comunes en el proceso de sinterización después del relleno de óxido de magnesio incluyen sinterización incompleta, velocidades de calentamiento o enfriamiento excesivamente rápidas, atmósfera protectora insuficiente, tiempo de mantenimiento insuficiente y control de temperatura inexacto. Estos problemas conducen directamente a una disminución del rendimiento del aislamiento, grietas en la carcasa o fallas en las pruebas de estado caliente-.
1. Sinterización incompleta (el problema más crítico)
Síntomas: Los granos de óxido de magnesio no se han recristalizado y permanecen en estado de polvo suelto; resistencia de aislamiento en estado caliente-<200 MΩ.
Causas: La temperatura de sinterización real es inferior a 800 grados (por ejemplo, establecida en 900 grados pero con una gran desviación de la temperatura del horno); El tiempo de espera es inferior a 1 hora, lo que provoca un crecimiento insuficiente del grano; Baja densidad de llenado (<2.8 g/cm³), affecting heat transfer uniformity.
Solución: utilice un horno de sinterización inteligente con función de registro automático para garantizar una curva de control térmico completa y trazable y amplíe el tiempo de espera a 1,5 horas.
2. Velocidad de calentamiento o enfriamiento excesivamente rápida
Síntomas: Aparecen grietas, protuberancias o incluso roturas en la carcasa del tubo, especialmente durante la fase de enfriamiento.
Causas: Velocidad de calentamiento > 5 grados/min, lo que provoca una expansión desigual del tubo metálico y del óxido de magnesio, generando estrés térmico; El enfriamiento por aire forzado o el enfriamiento por agua provocan grietas por enfriamiento repentinas; No permitir que el horno se enfríe naturalmente para<200℃.
Riesgo: incluso si pasa la prueba del estado frío-, la humedad que se filtra y se vaporiza a altas temperaturas durante el funcionamiento puede provocar fácilmente la rotura de los tubos.
3. Atmósfera protectora insuficiente
Síntomas: oxidación del cable conductor, carbonización de óxido de magnesio, resistencia de aislamiento inestable.
Causas: No introducir nitrógeno de alta-pureza o un entorno de vacío; contenido de oxígeno en el horno > 100 ppm; Un flujo de gas insuficiente o un sellado deficiente provocan humedad residual e impurezas.
Recomendación: use nitrógeno de alta-pureza mayor o igual al 99,99 % para protección y ventile continuamente para garantizar un ambiente inerte dentro del calefactor.
4. Tiempo de espera insuficiente
Síntomas: La resistencia del aislamiento en frío está calificada (mayor o igual a 500 MΩ), pero la resistencia cae bruscamente durante la prueba en caliente.
Causas: Un tiempo de retención de sólo 30 minutos es insuficiente para activar la recristalización del grano; El proceso prioriza el cumplimiento de los plazos, sacrificando la estabilidad material.
Soporte de datos: el tiempo de retención de 1,5 horas mejora la tasa de aprobación del aislamiento térmico en más de un 15 % en comparación con 1 hora.
5. Control de temperatura inexacto
Síntomas: Grandes fluctuaciones en el rendimiento dentro del mismo lote de productos; algunos están calificados, otros no están calificados.
Causas: El sistema de control de temperatura del horno de sinterización no está calibrado, con una desviación de ±50 grados o más; No se utiliza control de temperatura segmentado PID, lo que produce fluctuaciones drásticas de temperatura.
Medidas de mejora: Calibre periódicamente el sensor de temperatura del horno y utilice equipos de sinterización inteligentes con control PID.
