La calidad de la instalación de los termopares de canal caliente determina directamente la precisión de la medición de la temperatura y la vida útil, pero muchos operadores en el sitio a menudo cometen varios errores de instalación irregulares en la operación real, lo que resulta en una desviación de temperatura, una respuesta lenta y fallas frecuentes, que afectan seriamente la producción normal de moldeo por inyección.
El primer error más común es la profundidad de inserción excesiva. Muchos trabajadores insertan el termopar a poca profundidad para una instalación conveniente, lo que hace que la sonda no alcance el área de calentamiento del núcleo. La temperatura detectada es mucho más baja que la temperatura real de fusión, lo que hace que el controlador se caliente continuamente y provoque que el material se queme. Algunas personas lo insertan demasiado profundo para que la sonda toque directamente el elemento calefactor, lo que da como resultado una temperatura detectada excesivamente alta y una temperatura real del material insuficiente. El estándar de instalación correcto es que los termopares del colector se inserten en dos-tercios de la profundidad del orificio reservado y los termopares de la boquilla estén cerca de la sección de calentamiento efectiva para garantizar que la sonda esté ubicada en el área óptima de detección de temperatura.
El segundo error es una fijación floja y un ajuste poco ajustado. Después de la instalación, la rosca no queda bloqueada firmemente y hay espacios evidentes entre la sonda y el orificio de montaje. Bajo -vibración de alta-temperatura a largo plazo y expansión y contracción térmica, la separación del contacto aumenta gradualmente, lo que resulta en una mala conducción del calor, un retraso grave en la medición de la temperatura y una señal inestable. La operación correcta es atornillar firmemente la rosca con herramientas profesionales después de insertarla en su lugar, asegurarse de que la sonda esté bien adherida a la matriz metálica y verificar periódicamente el grado de sujeción durante el mantenimiento diario para evitar que se afloje y se desplace.
El tercer error es el cableado incorrecto y la polaridad invertida. En el proceso de cableado, los polos positivo y negativo se conectan aleatoriamente sin distinguir colores ni marcas de cables, lo que conduce directamente a una retroalimentación desordenada de la señal de temperatura, una lógica de calentamiento anormal y saltos frecuentes de temperatura. El método correcto es distinguir estrictamente las especificaciones de los polos positivo y negativo de los termopares tipo K-, conectar las líneas en correspondencia uno-a-una de acuerdo con las marcas del terminal de control de temperatura y confirmar que la polaridad sea correcta antes de encender-el calentamiento de prueba.
El cuarto error es la disposición aleatoria del cableado. El cable de señal está entrelazado con una línea de alimentación de alto-voltaje, o el cable se tira y se dobla violentamente, lo que es fácil de causar interferencias en la señal y fractura interna del núcleo del cable. La forma correcta es separar el cableado de corriente fuerte y el de corriente débil, reservar suficiente margen de flexión para posiciones móviles y usar abrazaderas de cable para fijar el cable de manera ordenada para evitar extrusión y tirones. La estandarización de todo el proceso de instalación puede evitar eficazmente varios problemas ocultos, aprovechar al máximo el rendimiento de detección de temperatura de los termopares y garantizar un control de temperatura estable y preciso a largo plazo-de los sistemas de canal caliente.
