Según su enfoque anterior en evitar la interferencia de los canales de enfriamiento de canal caliente adyacentes y el diseño del diseño, los estándares de espaciado para los canales de enfriamiento difieren significativamente según las diferentes estructuras de molde. Las diferencias principales son las siguientes:
I. Estructura de molde de inyección convencional: el espacio estándar entre los canales de enfriamiento es de 3 a 5 veces el diámetro del canal, adecuado para los requisitos de enfriamiento uniforme de las cavidades ordinarias.
La distancia estándar entre el canal y la superficie de la cavidad es de 15 a 25 mm, lo que equilibra la eficiencia de enfriamiento y la resistencia estructural del núcleo del molde.
II. Estructura de molde dedicada al canal caliente: el espacio estándar entre el canal de enfriamiento y el elemento calefactor del canal caliente es mayor o igual a 25 mm, lo que evita una pérdida excesiva de calor y altera la uniformidad de la temperatura del canal caliente.
El espacio estándar entre canales de enfriamiento dedicados para boquillas de canal caliente adyacentes es mayor o igual a 30 mm, lo que evita interferencias entre los circuitos de enfriamiento de diferentes boquillas.
III. Estructura de molde de precisión de cavidad profunda/pared delgada: El estándar de espaciado para los canales de enfriamiento conformes se puede reducir a 2-3 veces el diámetro del canal, adaptándose al contorno del producto para lograr un enfriamiento extremadamente uniforme.
La distancia estándar entre los canales de enfriamiento y la superficie de la cavidad se reduce a 10-15 mm para cumplir con los requisitos de enfriamiento rápido de los productos de paredes delgadas.
IV. Estructura de molde de paredes-grandes y gruesas: el espacio estándar entre los canales de enfriamiento se incrementa a 5-6 veces el diámetro del canal para evitar interferencias estructurales causadas por una disposición de canales demasiado densa dentro de núcleos de moldes grandes.
La distancia estándar entre los canales de enfriamiento y la superficie de la cavidad se incrementa a 25-35 mm para evitar el agrietamiento por tensión del núcleo del molde durante el proceso de enfriamiento de productos de paredes gruesas.
