En el proceso de producción de moldeo por inyección real, muchos defectos de apariencia del producto y problemas de rendimiento estructural a menudo se atribuyen a la calidad de la materia prima y a los parámetros del proceso de inyección, mientras se ignora la influencia central de los termopares no calificados en el efecto de control de temperatura. Una vez que la medición de temperatura de los termopares sea inexacta, todo el sistema de temperatura del canal caliente se desviará del rango de proceso estándar y aparecerán una serie de defectos de moldeo continuo en la producción en masa, lo que reducirá directamente la tasa de calificación del producto y aumentará el costo integral de producción. Por lo tanto, es esencial aclarar la relación correspondiente entre los tipos de fallas de termopares y los defectos del producto, para localizar rápidamente los problemas y resolver problemas ocultos desde su origen.
Cuando el termopar siempre retroalimenta datos de baja temperatura, el controlador de temperatura aumentará continuamente la potencia de calentamiento para una compensación automática, lo que dará como resultado que la temperatura interna real del canal de flujo supere con creces la temperatura de proceso establecida. Una temperatura de fusión excesivamente alta acelerará la descomposición térmica de las materias primas plásticas, producirá una gran cantidad de impurezas carbonizadas y gases volátiles y hará que la superficie de los productos terminados forme líneas negras obvias, decoloración amarillenta y manchas oscuras. Al mismo tiempo, una temperatura excesiva reducirá la estabilidad de la estructura molecular del material, provocará una tasa de contracción excesiva de las piezas de plástico, graves marcas de hundimiento en la superficie de productos de pared gruesa- e incluso provocará burbujas y estructuras huecas dentro de los productos, que dañarán gravemente la firmeza estructural y el rendimiento de servicio de los productos. Además, los materiales descompuestos a alta temperatura-también se adherirán a la pared interna del canal de flujo para formar espesos depósitos de carbón, lo que agrava aún más la desviación de la medición de temperatura y forma un círculo vicioso de defectos de producción.
Si el termopar presenta retroalimentación persistente de alta temperatura, el sistema de calefacción dejará de calentar por adelantado bajo una guía de señal incorrecta, lo que resultará en una temperatura de fusión real insuficiente dentro del canal caliente. La fluidez de la masa fundida a baja-temperatura se vuelve deficiente, la velocidad de llenado se ralentiza obviamente en el proceso de inyección y es fácil producir disparos cortos, llenado incompleto y defectos de escasez de material en las posiciones de las paredes delgadas-y en las posiciones de formación de los extremos-del molde. Una temperatura insuficiente del material también empeorará el efecto de fusión entre los fundidos delantero y trasero, formando líneas de soldadura cóncavas y desiguales obvias en la superficie del producto, lo que no solo afecta la calidad de la apariencia, sino que también reduce en gran medida la fuerza de unión en la posición de la línea de soldadura, haciendo que el producto sea fácil de romper y agrietar bajo fuerza externa. Mientras tanto, el moldeo a baja-temperatura aumentará la tensión residual interna de las piezas de plástico, y los productos son propensos a deformarse y a deformarse y a desviarse el tamaño después del desmolde y el enfriamiento.
Cuando la señal del termopar es inestable y los datos de temperatura saltan aleatoriamente, el canal caliente se encuentra en un estado de temperatura alta y baja alternada durante mucho tiempo. La viscosidad de la masa fundida cambia de manera irregular, la presión de inyección y el caudal no pueden coincidir de manera estable, lo que resulta en un espesor de pared del producto desigual, un peso del producto inconsistente en el mismo lote y una gran fluctuación de la tolerancia dimensional. En la producción de moldes de múltiples-cavidades, el desequilibrio de temperatura entre las cavidades dará lugar a diferentes velocidades de enfriamiento y conformación de cada producto, ampliando aún más la diferencia en la apariencia y el rendimiento de los productos terminados, lo que dificulta cumplir con el estándar de entrega unificada de los pedidos por lotes.
Además, la lenta respuesta de temperatura y el grave retraso de temperatura de los termopares retrasarán la oportunidad óptima de ajuste de temperatura, harán imposible ajustar el estado de temperatura a tiempo de acuerdo con el ritmo de producción, aumentarán en gran medida la dificultad de depuración del proceso y extenderán el ciclo de producción de prueba de nuevos productos. Para reducir fundamentalmente varios defectos de moldeo relacionados con la temperatura-, las empresas deben controlar estrictamente la calidad de los accesorios de los termopares, hacer un buen trabajo de mantenimiento diario y calibración regular, reemplazar los productos viejos y defectuosos de manera oportuna, garantizar que los datos de medición de temperatura sean verdaderos y efectivos, mantener la temperatura del canal caliente siempre dentro del rango óptimo del proceso y sentar una base sólida para producir productos moldeados por inyección estables y de alta-calidad.
